工程塑料可分为两个大类，通用工程塑料和特种工程塑料。

通用工程塑料主要包括聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）等。

特种工程塑料主要包括聚苯硫醚（PPS）、聚酰亚胺（PI）、聚醚醚酮（PEEK）、液晶聚合物（LCP）及聚砜（PSF）等，特种工程塑料一般综合性能较高，长期使用温度在150℃以上，价格较为昂贵，用量相对较少。

通用工程塑料

聚酰胺（PA）

尼龙6和尼龙66是聚酰胺中比较典型的两类产品，约占总消费量的90%，我国PA6的进口依赖度逐渐降低。PA66近年来国产化进度提速，PA66产能大幅提升。

中国是亚太地区最大的消费额，据机构预测，到2032年，中国PA6和PA66的市场占比将达到40%，未来中国将成为PA6和PA66的主要增长动力。

聚碳酸酯（PC）

近年来，由于由于头部厂商产能的持续释放，导致市场供应量大幅增加，而需求增长相对缓慢，尤其是消费电子产品的市场增速放缓，直接影响了对聚碳酸酯的需求，供过于求的情况加剧，直接导致价格及市场规模下降。

据统计，2023年我国聚碳酸酯行业产量为225.5万吨，同比增长32.8%；需求量为295.8万吨，同比增长5.91%；市场规模为477.5亿元，同比减少13.29%。

聚甲醛（POM）

近年来，中国聚甲醛行业产量呈逐年递增的趋势。去年有3家企业的聚甲醛项目陆续投产，中国聚甲醛生产企业上升至11家。

从竞争格局来看，聚甲醛产业集中度较高。截至2023年，前5家企业产能占中国总产能的50%。

2023年，中国聚甲醛进口33万吨，同比下降7.3%；出口3.3万吨，同比下降15.4%。在汽车配件行业和高端电子电器行业，国产厂家进入较少。

据预测，进口方面，短期内中国聚甲醛大幅替代进口产品的可能性较小，进口量或仍将维持在30万吨以上；出口方面，国内厂商的持续降本增效和产业链完善，未来出口需求有望缓慢增长。

聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）

2023年中国PBT产能超过180万吨/年，同比增长18.8%，近年来中国PBT产能有所过剩，开工率较低。外加下游市场持续疲弱带来的的双重影响，中国新建及扩建产能的投产计划纷纷被搁置或推迟。预计2025年前PBT装置产能增速将放缓。

中国是PBT净出口国家，进出口量同比下降。2023年中国PBT进口量同比下降12.7%，出口量同比下降5.3%。

聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）

近年来，中国PMMA低端产品产能集中且过剩，高端产品依赖进口。随着2016年以来苏州双象和万华化学的投产，高端光学级PMMA产能逐步扩大，PMMA产品质量逐步提升。

我国是全球最大的消费电子以及汽车生产国，也是全球平板显示器主要供应国之一，市场推动我国光学材料需求不断增长，光学级PMMA作为光学材料的一种，需求同样呈现旺盛态势。我国光学级PMMA市场需求不断增长，且国产化替代空间巨大。

特种工程塑料

聚苯硫醚（PPS）

中国在与美国、日本等国家相比较，国内的PPS产品在生产工艺、质量、副产物的回收等方面还需要不断的完善。

自2020年12月1日起，我国对原产于日本、美国、韩国和马来西亚的进口PPS征收反倾销税，实施期限为5年，这为我国PPS厂商创造了发展机会，有利于促进国产PPS产销量及价格提升，加快PPS的国产化替代进程。

聚酰亚胺（PI）

中国聚酰亚胺厂商在传统电工绝缘领域产业化能力较强，但在高端电工绝缘、电子等其他应用领域的产业化能力较弱，存在的问题主要有新产品种类不足、产品性能不稳定等，在高性能领域的市场占有率较低。

聚醚醚酮（PEEK）

中国是增速最快的PEEK消费国，目前消费量占全球约25%至30%。

PEEK材料在电子信息、工业器械、航空航天等领域的需求不断增长，据预测，2027年国内PEEK市场需求将达到5000吨，复合增长率接近20%。

液晶聚合物（LCP）

国内企业在LCP领域起步晚。LCP无论在树脂合成还是在成膜工艺方面均有较高的技术壁垒，但随着技术和工艺的进步，我国逐步涌现出一批能规模化提供优质LCP材料的国产企业，国产替代前景广阔。

聚砜（PSF）

国内企业自2015年开始逐渐实现工业化生产，短短几年国内聚砜产能快速增长，目前中国聚砜材料年产能约为1.4万吨，在建及拟建产能超过1万吨。然而，尽管中国聚砜产能扩张迅速，国内聚砜产品的质量稳定性却不高，难以满足下游医疗、水处理等高端市场的需求。

我国特种工程塑料现状

目前我国特种工程塑料面临的主要问题和挑战主要有四点：

产业结构尚需调整：我国特种工程塑料产业虽然在电子电气、生物医疗及航空航天等领域取得了一定的进展，但在高端品种的供给上仍然不足，很多关键材料依赖进口。例如，聚芳醚树脂方面的医用产品，如血液透析膜专用PES和骨植入PEEK等材料依然依赖进口，国内产品在质量稳定性、高纯单体合成、循环回收技术等方面与国际先进水平存在差距。

技术支撑需加强：在一些关键领域，如芳纶纤维、聚乳酸、氟橡胶等，我国的产品在质量、应用开发等方面尚需提升。特别是在合成技术、产品应用开发、重大装备研制等方面，技术支撑能力不足，缺乏系列化产品开发和产品应用技术开发。

原始创新投入不足：国内高分子材料的开发多依赖于引进技术的消化吸收再创新，原创品种较少，缺乏重大基础理论突破和原创研究。研发工作往往以产品为依托，相关学科的基础研究落后于材料研制与应用，理论支撑不足。

标准体系建设待加强：国内在产学研合作方面效率不高，创新成果转化率低，创新成果难以为企业服务。同时，我国在标准体系建设方面仍有不足，与欧美等国家相比，我国在生物基高分子领域的材料标准体系尚不完善。

在《高性能高分子材料体系自立自强发展战略研究》一文中，作者提出：

针对我国目前产业体系、技术体系的问题和不足，总体思路是重点推进部分核心单体的合成技术、相关纯化工艺与关键装备自主、关键品种低成本化与规模化制造，促进相关材料在电子信息及航空航天等高端领域的应用。面向未来，完善系列品种，建立自立自强的技术和产业体系。

总体目标是到2030年，建立相对完整的技术和产业体系，实现高端牌号自给自足，实现自立发展；